智能眼镜外壳定制——30天从图纸到10万件量产

客户背景

某智能穿戴品牌，计划推出一款面向消费市场的轻量化智能眼镜产品，需要同时解决外观设计辨识度与量产可行性两大难题。

客户痛点

产品需要在极小的空间内集成光学模组、电池、主板与传感器，对外壳的壁厚、装配精度和外观质感要求极高。客户此前找过两家模具厂评估，均反馈现有结构方案脱模困难、量产良率预期不达标，模具费报价也超出预算。

八千里解决方案

外观设计师与结构工程师同步介入。外观团队在保留品牌设计语言的前提下，优化了分件方式与分型线位置，使其更利于模具成型；结构团队重新设计内部固定结构，把原本需要滑块成型的倒扣改为卡扣装配，滑块数量从 6 个减少到 2 个；DFM 评审阶段，模具工程师建议调整两处壁厚，把最小壁厚从 0.6mm 提升到 0.8mm，缩水风险大幅降低。模具采用一模两穴热流道方案，试模一次通过。

项目成果

外观方案确认到首批量产交付：30 天；模具费比客户原预算节省 15%；首月量产交付量：10 万件；量产成功率 100%。

这类项目为什么能压缩周期

设计与制造在同一体系内，外观定稿的同时模具已经开始备料，试模与修模不出厂，这也是八千里工业设计能把整机周期压到 30 天的原因。八千里工业设计自建手板、模具、CNC、钣金、五金全链条产线，省掉的是供应商之间的往返与等待。

客户反馈

客户普遍反馈，把设计、模具、量产交给同一家之后，沟通与对接的成本明显下降，项目推进比原计划顺畅。

常见问题

Q：智能眼镜外壳常用什么工艺？
A：视量产规模与材质要求，常见注塑配局部金属件，八千里工业设计会按预算与产能给方案。

Q：模具费能省在哪里？
A：主要是滑块与斜顶数量的优化、穴数与热流道方案的取舍，在 DFM 阶段就能定下来。

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